? ? ? ?操作工按下工位控制臺(tái)上的綠色“9#稱量”按鈕，注料口自動(dòng)向工件托盤(pán)上的4個(gè)長(zhǎng)水口模具分別一次性注料，加料誤差不超過(guò)±0.1公斤。操作工接著按下綠色“9#震動(dòng)”按鈕，振動(dòng)機(jī)勻速震動(dòng)5秒過(guò)后，工件托盤(pán)通過(guò)擺渡車緩緩移出工位，自動(dòng)向清洗、壓機(jī)工位駛?cè)?。整個(gè)裝料過(guò)程僅用了不到8分鐘。
? ? ? ?這是通訊員日前在西保集團(tuán)總部特耐分廠成型車間看到的場(chǎng)景。集團(tuán)公司投資近千萬(wàn)元的首條新型自動(dòng)化低壓成型生產(chǎn)線正在進(jìn)行最終階段緊張調(diào)試，不日將全線投產(chǎn)，“大三件”產(chǎn)品成型段工人即將擺脫繁重、重復(fù)的體力勞動(dòng)。
? ? ? ?近年來(lái)，集團(tuán)公司總部園區(qū)投入大量精力實(shí)施裝備升級(jí)與工藝改進(jìn)計(jì)劃，連鑄、電渣、特耐、特種機(jī)械裝備、包裝等分廠很多重點(diǎn)崗位陸續(xù)實(shí)現(xiàn)了半自動(dòng)化、自動(dòng)化改造，極大提高了裝備水平、勞動(dòng)效率和品質(zhì)穩(wěn)定性。為徹底解決“大三件”成型車間勞動(dòng)強(qiáng)度、加料精準(zhǔn)度、成型高低壓交叉作業(yè)等問(wèn)題，2019年末，經(jīng)過(guò)多方考察論證，集團(tuán)公司在特耐分廠籌備建設(shè)大三件自動(dòng)加料成型生產(chǎn)線。據(jù)了解，此前國(guó)內(nèi)僅有蘇州維蘇威、青島正望、山西昊業(yè)等少數(shù)煉鋼耐材企業(yè)具備“大三件”大規(guī)模自動(dòng)化生產(chǎn)能力。
新生產(chǎn)線從加料到脫模實(shí)現(xiàn)了全工序自動(dòng)化作業(yè)
? ? ? ?通訊員在現(xiàn)場(chǎng)看到，該生產(chǎn)線采用PLC自動(dòng)控制系統(tǒng)，集成了自動(dòng)稱重加料、自動(dòng)沖洗、壓機(jī)自動(dòng)運(yùn)行、流水線自動(dòng)控制等核心技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了成型段全工序自動(dòng)化作業(yè)。由于采用擺渡車、流水線軌道作業(yè)和提升機(jī)、工段面、物料倉(cāng)立體布局，全工序集約化程度較高，占地面積不到原生產(chǎn)線的三分之一。據(jù)生產(chǎn)單位負(fù)責(zé)人介紹，新生產(chǎn)線單班次滿負(fù)荷生產(chǎn)僅需9名操作工，與原生產(chǎn)線對(duì)比各崗位相對(duì)固定，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量控制有很大提升。現(xiàn)場(chǎng)工人告訴通訊員，新生產(chǎn)線帶給他們最大的體驗(yàn)是“解放”了體力，以往僅加料成型工序，每個(gè)工件都需要人工往復(fù)搬運(yùn)4次，節(jié)約的時(shí)間與精力能夠充分用在提高效率與品質(zhì)上。
? ? ? ?此外，由于該生產(chǎn)線對(duì)操作工數(shù)字化作業(yè)能力有較高要求，配備的操作工平均年齡不超過(guò)30周歲，且均必須通過(guò)嚴(yán)格的數(shù)字化作業(yè)與操作規(guī)程培訓(xùn)后方可上崗，確保每名工人都能在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)獨(dú)立操作可編程控制系統(tǒng)。
? ? ? ?據(jù)悉，在設(shè)備安裝調(diào)試過(guò)程中，特耐分廠根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，先后增設(shè)了等靜壓機(jī)同步控制系統(tǒng)、可補(bǔ)充式水循環(huán)清洗系統(tǒng)及活動(dòng)式維修通道等模塊功能，進(jìn)一步完善了工藝流程。目前，該線正在按照集團(tuán)公司總經(jīng)理李偉鋒指示進(jìn)行最后階段的改進(jìn)與測(cè)試，改進(jìn)內(nèi)容包括自動(dòng)稱重加料系統(tǒng)控制臺(tái)同步顯示系統(tǒng)等。
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